Semangat Berdaya Produktivitas | Quote Motivasi #2

"Kata-kata murka itu seperti paku yang menancap di batang pohon, meski telah dimaafkan - pakunya dicabut, tapi tetap membekas.
Begitu mudah membuat lara hati, bak melempar batu ke sungai, kita tidak tahu seberapa dalam batu itu akan tengelam dan serapa jauh akan terseret arus.
Dan tak mudah mengumpulkan kapuk yang telah terbang dibawa angin, begitulah yang terjadi saat tidak berhati-hati menceritakan keburukan orang yang belum tentu kebenarannya.
Waspadalah!
Tetap positif dalam rasa kasih.
Bisa?"
~ Semangat Berdaya Produktivitas!

Read More

Semangat Berdaya Produktivitas | Quote Motivasi

"Seseorang dengan suara lantang dan membuat beberapa orang menggok memperhatikannya. Ia katakan bahwa: mendapatkan profit tanpa resiko, beroleh pengalaman tanpa bahaya, mendapatkan imbalan tanpa kerja, semua itu adalah hal yang mustahil! Itu sama saja ingin hidup tanpa pernah dilahirkan!
Mungkin benar yang ia katakan.
Atau bisa jadi yang diajak bicaranya itu tak sepenuhnya paham!
Ingat: tak ada jalan pintas.
Maka pantaskan diri kita dengan bekerja keras, bagi datangnya berkah berkelas!
Bisa?"
~ Semangat Berdaya Produktivitas!

Read More

Prinsip ke-4 dari TOYOTA PRODUCTION SYSTEM | Pelatihan Implementasi Toyota Way | Excellence Manufacturing

Prinsip ke-4 dari TOYOTA PRODUCTION SYSTEM

BAGIAN KEDUA: PROSES yang BENAR akan Memberikan HASIL yang BENARPrinsip 4: Meratakan Beban Kerja (Heijunka), Bekerja seperti kura-kura dan tidak seperti kelinci

“Kami lebih suka lambat dan mantap seperti kura-kura daripada cepat dan tersentak seperti kelinci. Kura-kura lamban tapi konsisten mengakibatkan lebih sedikit pemborosan dibanding kelinci yang cepat namun cepat pula berhenti dan menunggu. Prinsipnya adalah RIGHT at THE FIRST TIME.” (Ohno, 1988)

From TOYOTA Way

• Menghilangkan Pemborosan hanya merupakan sepertiga dari persamaan untuk membuat ‘LEAN Manufacturing’ berhasil. Menghilangkan kelebihan beban dari orang dan peralatan dan menghilangkan ketidakrataan dalam jadwal produksi juga sama pentingnya, tetapi hal ini bisanya tidak dipahami oleh perusahaan-perusahaan yang berusaha mengimplementasikan prinsip-prinsip “LEAN Manufacturing”
• Bekerja untuk meratakan beban kerja dari semua proses manufacturing dan jasa sebagai cara alternatif dari pendekatan berhenti/jalan dalam mengerjakan proyek dalam batch yang umumnya masih terjadi di sebagian besar perusahaan.

Secara umum, ketika Anda berusaha menerapkan TPS, hal pertama yang harus Anda lakukan adalah meratakan produksi. Dan hal tersebut terutama merupakan tanggung jawab orang-orang pengendalian produksi atau manajemen produksi. Meratakan jadwal produksi mungkin memerlukan pengiriman lebih awal atau menunda pengiriman dan Anda mungkin harus meminta beberapa pelanggan untuk menunggu selama periode waktu pendek. Setelah tingkat produksi kurang lebih sama atau konstan selama satu bulan, Anda dapat menerapkan sistem tarik dan menyeimbangkan jalur perakitan. Namun jika tingkat produksi – output – bervariasi dari hari ke hari, tidak ada gunanya berusaha menerapkan sistem yang ini karena Anda tidak akan dapat menyetandarisasi pekerjaan dalam situasi seperti itu. [ Fujio Cho, Presiden Direktur, Toyota Motor Corporation]

From TPS

Akio Toyoda seorang Executive VP Toyota mempertanyakan:
Untuk memproduksi sebuah mobil membutuhkan waktu 25 jam. Bandingkan dengan waktu untuk mengirimkan mobil itu ke pelanggan dan menjadikannya ‘Cash’, memerlukan waktu lebih dari 40 hari?!?! Inikah LEAN?

LEAN = Ringkas, Singkat, Cepat, hilangnya hambatan dan pemborosan; sehingga bila mungkin begitu material dinyatakan input atau diterima, secepat itu pulalah output terjadi (dan telah menjadi bagian dari ‘Cash’ perusahaan). Di TOYOTA itu mungkin terjadi.

Kembali pada bahasan HEIJUNKA. Heijunka adalah meratakan produksi baik dari segi volume maupun bauran (mix) produk. Memproduksi tidak berdasarkan urutan actual dari pemesanan pelanggan, yang naik dan turun secara tajam, tetapi mengambil jumlah total pesanan dalam satu periode dan meratakannya sehingga dibuat dalam jumlah dan bauran setiap hari. Pendekatan TPS sejak semula adalah untuk mempertahankan ukuran batch yang kecil dan membuat apa yang diinginkan oleh pelanggan (eksternal maupun internal).

Pada aktivitas produksi, Persediaan diisi ulang dengan mengunakan system KANBAN. Aliran informasi dimulai dengan pesanan pelanggan dan berjalan mundur disepanjang lini produksi (operasi). Kartu disimpan di tempat tertentu dan dikirim ke sel produksi. Kartu-kartu ini menginstruksikan pad sel produksi, apa yang harus dibuat dan menentukan kecepatan kerja dari sel tersebut. Ketika sel mengunakan material (parts), sebuah KANBAN dikirimkan kembali ke sel produksi sebelumnya meminta untuk membuatnya lagi. Sistim tarik ini telah diciptakan sepanjang proses sampai dengan ke Pemasok.

Membawa serta pihak pemasok untuk memberi dukungan bagi Just in time serta menemukan titik temu bagi kedua kepentingan adalah solusi penting bagi terciptanya system produksi one-piece-flow dengan beban rata.

Setiap proses dibuat menjadi aliran tidak terputus, setiap bagian diperusahaan mendukungnya. Heijunka akan melibas segala pemborosan dengan melakukan pembauran (mix produk) baik jumlah maupun volume, yang terpenting adalah bekerja sesuai dengan permintaan pasar berdasar pada kemampuan pekerja, kapasitas mesin dan kemampuan pemasok. Ini akan menjadikan tempat kerja yang harmoni dan produktif. Kelihatannya mudah, tetapi tidak, Heijunka memerlukan kerja keras dan disiplin.

From TPS

Dengan study-time untuk menganalisa change-over, setup time dan cycle time serta membakukan procedure kerja, akan didapat satuan waktu yang ideal dan logis untuk membalance (meratakan) beban alur proses dengan baik

Read More

Prinsip ke-3 dari TOYOTA PRODUCTION SYSTEM | Pelatihan Implementing The Toyota Way : Improving Quality, Cost, Delivery & Responsiveness (Training Toyota Way Surabaya 2016-2017)

Prinsip ke-3 dari TOYOTA PRODUCTION SYSTEM

BAGIAN KEDUA: PROSES yang BENAR akan Memberikan HASIL yang BENAR
Prinsip 3: Gunakan ”SISTEM TARIK” untuk Menghindari Produksi Berlebih

From TOYOTA Way

• Beri pelanggan pada proses berikutnya dalam proses produksi dengan apa yang mereka inginkan, pada saat yang mereka inginkan. Pengisian kembali material dipicu oleh pemakaian adalah prinsip dasar ”JUST IN TIME”
• Minimalkan barang dalam proses (WIP) Anda dan Gudang persediaan dengan menyimpan sejumlah kecil dari masing-masing produk dan dengan seiring mengisi ulang berdasarkan apa yang benar-benar diambil oleh pelanggan
• Tanggap terhadap pergeseran permintaan pelanggan dari hari ke hari daripada bergantung pada schedule komputer dan sustem menelusui persediaan yang mubazir.

Semakin banyak persediaan yang dimiliki oleh sebuah perusahaan…, semakin kecil kemungkinan mereka akan mendapatkan apa yang mereka perlukan. (Taiichi Ohno.)

Contoh dalam kehidupan kita ’Apa itu Sistem Tarik ~ PULL?’ Pada saat kapan Anda memutuskan untuk membeli bensin? Isi penuh atau 2 liter saja? Atau sekali seminggu diisi 3 liter? Apakah selalu isi ’full-tank’ setiap hari Senin? Atau sederhana saja, begitu tanda panah mengarah ke ’E’ atau lampu tanda ’Peringatan bensin batas minimal’ baru akan membeli bensin?

SISTEM TARIK atau ’PULL’ memiliki pengertian yang sama. Perilaku sistem tarik secara pasti diperuntukan bagi barang pemakaian rutin atau fast moving. Sementara untuk slow moving atau barang dengan kriteria tertentu (sulit didapat atau tingkat kemahalannya) maka didasarkan atas perencanaan sesaat.
Sistem Tarik ini berdampak langsung bagi rendahnya titik inventory (buffer stock) dan pencegahan terjadinya over-production dan over stock. Karena dikendalikan atas pesanan, maka seorang tukang Nasi Goreng secara nalar tidak akan memproduksi lebih atau dengan kata lain Pembuatannya pun digerakan atas perintah Order.
Mengapa anda perlu membeli atau menyimpan barang, bila dengan angkat telepon dan dalam waktu 4 jam barang tersebut telah ada dimeja anda dan siap digunakan?
Bandingkan, seberapa murah anda membeli 1 dengan membeli 10? Berapa resiko rusak atau kadaluwarsa atau resiko hilang? Ada banyak alasan karena kekawatiran dan ketakutan (ditakut-takuti pemasok ’Barang habis atau stock terakhir atau akan naik setelah tanggal... atau selepas ini tidak diproduksi lagi... dst’). Apabila itu uang Anda apakah akan Anda beli hanya untuk disimpan?

KANBAN (kanji 看板; katakana カンバン, kan = 看 / カン = "visual atau Signal," dan ban, 板 / バン = "card" atau Kartu) adalah istilah dalam JUST IN TIME yang artinya Kartu yang dapat memberikan tanda ’Tarik atau Dorong’ tergantung sistem yang dipakai. Pada umumnya yang dimaksud disini adalah Tarik, meski di TOYOTA ada beberapa proses yang mengunakan sistem dorong karena keunikan proses dan pertimbangan produktivitasnya.
KANBAN adalah satu sistem yang mengorganisasikan sistem penyangga (buffer stock). Dan buffer stock itu adalah pemborosan. Bila mungkin ~ NOL. Jadi KANBAN adalah adalah sesuatu yang Anda usahakan untuk dengan kerja keras tim kerja untuk dihilangkan.

From TPS

Idenya adalah:
Bila sebuah lini proses memiliki 4 kartu KANBAN, masing-masing terhubung dengan satu kotak komponen atau item. Aturannya adalah, Kotak tidak bisa bergerak tanpa disertai kartu Kanban. Apa yang terjadi bila satu kartu Kanban dihilangkan? 25% perputaran WIP berkurang dan akibatnya adalah munculnya masalah. Bagaimana dengan masalah tersebut? Masalah harus dihadapi dan dicarikan jalan keluar yang solutif dan produktif, hasilnya 25% pemborosan pada WIP atau penumpukan stock dihilangkan (Dikisahkan oleh Taiichi Ohno)

Prinsip ke 2 dalam Just in Time dan Kanban dapat Anda lihat pada kegiatan SUPERMARKET.
Satu lokasi hanya diperuntukan oleh produk tertentu dengan luasan tertentu (~ sama dengan jumlah tertentu). Apabila Anda berbelanja dan mengambil 6 kotak susu, maka pramuniaga akan mengantinya dengan 6 kotak susu pula. Dan pada saat itu pula pramuniaga akan melakukan transaksi sistem yang memerintahkan untuk melakukan pengantian sejumlah yang sama.

From TPS

Secara sederhana ”JUST IN TIME” ataupun ”KANBAN” memiliki prinsip yaitu: ”BUATLAH kecepatan input mengalir sesuai dengan TARIKAN output (bila mungkin didasarkan atas ”Pembelian pelanggan”)”.

Read More

Prinsip ke-2 dari TOYOTA PRODUCTION SYSTEM | Training Toyota Way – Implementing the Toyota Way to Improving Quality, Cost, Delivery & Responsiveness (Excellence Manufacturing)

Prinsip ke-2 dari TOYOTA PRODUCTION SYSTEM

BAGIAN KEDUA: PROSES yang BENAR akan Memberikan HASIL yang BENAR
Prinsip 2: Ciptakan proses yang mengalir secara kontinu untuk mengangkat permasalahan kepermukaan

• Design ulang proses kerja agar mengalir secara kontinu dan memberi nilai tambah yang tinggi. Usahakan untuk menghilangkan waktu kosong (idle) dalam setiap proses kerja atau menunggu seseorang untuk mengerjakannya
• Ciptakan aliran untuk mengerakan material dan informasi dengan cepat serta mengaitkan proses dan orang agar menjadi satu kesatuan sehingga masalah dapat segera diangkat kepermukaan.
• Buat proses mengalir menjadi kenyataan sebagai bagian budaya organisasi Anda. Ini adalah kunci untuk peningkatan berkesinambungan yang sebenar-benarnya dan untuk pengembangan karyawan.

“Bila ada masalah muncul dalam manufaktur one-piece-flow, seluruh jalur produksi akan berhenti. Dalam hal ini sangat buruk. Namun ketika produksi berhenti semua orang dipaksa segera memecahkan masalah. Sehingga para anggota tim harus berfikir dan dengan berfikir para anggota tim berkembang dan menjadi anggota tim dan orang yang lebih baik”…Teruyuki Minoura, former President, Toyota Motor Manufacturing, North America

Sebagian besar proses bisnis terdiri dari % PEMBOROSAN dan 10% Pekerjaan BERNILAI TAMBAH. Mengejutkan? Atau mempertanyakan?
Pekerjaan yang bernilai tambah artinya suatu pekerjaan yang benar-benar dihargai dan dibayar oleh pelanggan. Bila pekerjaan tersebut tidak memberikan dampak nilai jual artinya adalah pemborosan, sebab pelanggan atau pembeli tidak mau tahu atau menghargai segala pemborosan yang dilakukan pemasok. Pelanggan tidak peduli akan forklift mondar-mandir terlalu banyak pergerakan atau kelebihan dalam print out kertas atau waktu tunggu change over. Pembeli inginkan: Kualitas, Harga dan Ketersediaan.

Pengertian yang sederhana tentang MURA + MURI + MUDABila kita memindahkan 6,000 Kg XLPE (@ 1,000 Kg/Pallet) dengan forklift kapasitas 2,000 Kg maka:
MUDA adalah 6 Trips x 1,000 Kg ==> Pemborosan trasportatsi

MURA adalah 2 trips x angkut 2 pallets + 2 trips x angkut 1 pallets ==> Tidak konsisten dan pemborosan transportasi

MURI adalah 2 trips x angkut 3 pallets ==> Mengangkut berlebihan dan menyebabkan kerusakan forklift

Yang terbaik adalah ==> 3 trips x angkut 2 pallets aman dan produktif.
Reflexy:
Untuk mengantar ibu hamil memeriksakan kandungannya, rata-rata rumah sakit di Jakarta membutuhkan waktu 135 menit (Mulai dari telapak kaki menginjakan RS hingga telapak kaki terakhir meninggalkan pintu RS).
==> 15% adalah Value added yaitu Pemeriksaan dan pengambilan obat, 19% aktivitas yang sebenarnya bisa dihilangkan (Daftar, Pre-checking, Billing,...) dan 66% adalah Waste (berjalan, menunggu, mengantri...)

Pemoborosan tidak berarti bagi pelanggan. Mengapa terjadi pemborosan?
Jawabannya: PENGERTIAN. Pekerjaan atau aktivitas itu akan terus dan terus dilakukan meski merugikan dan merupakan pemborosan, hingga pada suatu saat, pekerja tersebut mengerti benar bahwa apa yang dilakukannya adalah PEMBOROSAN. Dan pemborosan tidak bernilai dan berarti bagi PELANGGAN. Pelanggan adalah sangat penting bagi seorang pekerja. Gaji yang diterimanya setiap akhir bulan, bukan dari pemilik perusahaan tetapi dari PELANGGAN. Penting ini untuk disampaikan kepada para pekerja! Sehingga Pekerja mengerti benar bahwa PEMBOROSAN bukan barang yang menarik untuk ditawarkan kepada pelanggan.

Apa hubungannya antara PEMBOROSAN dengan CONTINUES PROCESS FLOW?
Jawabannya: Hubungan keduannya sangat bermusuhan. Dua contoh dibawah akan menjelaskan, bagaimana alur proses tradisional yang dipenuhi pemborosan yang tidak kasat mata (tersembunyi).
Catatan pada Traditional mass flow production:1) Pemborosan inventory
2) Waktu tunggu (waiting) menghambat laju flow
3) Dibutuhkan ruangan yang lebih luas dan inventasi yang lebih tinggi
4) Movement yang lebih
5) Transportasi yang lebih
6) Kemungkinan terjadinya defect/kerusakan produk lebih tinggi
7) Tanpa monitoring yang ketat maka kelebihan WIP dan Over produksi tidak terelakan
Keuntungan dalam penerapan One-Piece-Flow:

1. Kualitas yang melekat. Setiap operator adalah pengawas kualitas ditempat kerjanya. Madiri dalam menyelesaikan masalah yang terjadi dan hanya menyerahkan produk yang terbaik bagi lini berikutnya (sebagai pelanggannya).
2. Menciptakan fleksibilitas yang sebenarnya. Pekerja memiliki multi-skill yang mumpuni dengan hasil kualitas kerja yang konsisten dan handal. Mampu merespon setiap masalah menjadi tantangan dan peluang menjadi sempurna. Alat kerja yang dirancang dengan mudah dirakit dan digunakan untuk multi produk dengan change change over cepat.
3. Menciptakan produktivitas yang lebih tinggi. Setiap bagian diukur utilisasi alat dan utilisasi orang. Diukur pada setiap aktivitasnya, apakah aktivitas itu merupakan pekerjaan yang memberikan nilai tambah bagi pelanngan? Belajar dan berkembang bersama pemasok, untuk menjadikan setiap input sebagai sesuatu yang terukur dan variasi rendah. Semuanya distandarkan dan menjadi patokan secara jelas, transparan dan diketahui banyak orang (yang terkait).
4. Meningkatnya semangat dan keselamatan kerja. Tempat kerja terisi oleh material dan alat kerja yang benar-benar diperlukan untuk kegiatan saat itu, selebihnya disingkirkan. Ruangan yang lapang akan mendorong bagi produktivitas, keleluasaan untuk melihat penyimpangan dan keselamatan kerja. Alat kerja yang dipajang dan ada ditempat kerja adalah alat dan material yang dipakai. Alat angkut dan gerakan pekerja leluasa, sehingga iklim bekerja dengan benar dan aman terjamin. Pekerja dengan mudah menemukan tugasnya. Waktu tunggu yang hampir tidak ada, memacu pekerja langsung bekerja. Tempat kerja yang bersih, tertata dan lapang membuat semangat memberikan produk yang berkualitas terjaga. Pekerja mudah mengenali tugas-tugas berikutnya, sebab semuanya mudah ditemukan pada didinding visual. Dan pengukuran yang terus memotivasi untuk menjadi terbaik dibagiannya.
5. Mengurangi biaya persediaan. Material digerakan berdasar kecepatan penjualan. Inventory menjadi rendah. Semua digerakan dengan sistem KANBAN dan JUST IN TIME. Tempat penyimpanan yang diidentifkasikan dengan benar, bersih dan rapih membuat aktivitas pencarian semakin cepat. Proses stock-taking yang cepat. Barang tersimpan ditempatnya. Barang yang hilang atau habis diketahui dengan mudah. Tidak ada hamparan inventory di lini proses atau tumpukan slow moving yang mengarah menjadi dead stock, sebab semuanya ada identitasnya dan penyimpangan selalu ditindaklanjuti dengan segera.

Read More

Prinsip ke-1 dari TOYOTA PRODUCTION SYSTEM | Training Sistem Produksi Toyota (Training Just-in-Time, Kaizen, Lean Manufacturing)

Prinsip ke-1 dari TOYOTA PRODUCTION SYSTEM

"Prinsip ke-1 dari TOYOTA PRODUCTION SYSTEM”

BAGIAN PERTAMA:Filosofi Jangka Panjang

Prinsip 1: Ambil keputusan manajerial Anda berdasarkan filosofi jangka panjang, meskipun mengorbankan sasaran keuangan jangka pendek. Memiliki misi filosofi yang mengantikan pengambilan keputusan jangka pendek.

From TOYOTA Way

• Bekerja, tumbuh dan selaraskan seluruh organisasi untuk mencapai sasaran bersama yang lebih besar dari sekedar menghasilkan uang. Pahami tempat Anda dalam sejarah perusahaan dan bekerja untuk membawa perusahaan ke tingkat yang lebih tinggi. Misi filosofi Anda merupakan dasar semua prinsip-prinsip lainnya.
• Ciptakan nilai bagi pelanggan, masyarakat dan perekonomian; ini adalah titik awal anda. Evaluasi kemampuan setiap fungsi dalam perusahaan untuk meraihhal ini.
• Bertanggung jawablah. Usahakan memutuskan nasib Anda sendiri. Bertindak secara mandiri dan percaya pada kemampuan Anda sendiri. Terima tanggung jawab atas tindakan Anda, pelihara dan tingkatkan kemampuan ketrampilan yang memungkinkan Anda menambah nilai.

Apakah 5S atau 6S atau Just in Time atau Continous improvement masih dilakukan di TOYOTA???
Jawabannya:
Semuanya itu adalah pondasi yang membuat TOYOTA semakin baik, semakin besar dan semakin memberikan keuntungan. Mengapa harus dihentikan?
Semuanya masih terus dan terus dilakukan, hingga saat ini dan menjadi semakin sempurna. Mereka sangat dan sangat patuh pada TUJUAN dan sangat menghormati nilai Sejarah sebagai pembelajaran.
Di TOYOTA mereka terus dan terus mengulang-ulang dengan fokus pada hal-hal yang dinyatakan baik untuk menjadikan lebih disiplin dan lebih baik lagi. Seperti halnya seorang altit yang terus berlatih untuk menjadi semakin mahir.
Apa sebenarnya rahasia keberhasilan TOYOTA?
Konsistensi kinerja TOYOTA yang luar biasa adalah hasil dari keunggulan operasional (operational excellence). TOYOTA telah mengubah keunggulan operasional menjadi senjata strategis. Keunggulan yang didasarkan pada alat-alat dan metoda peningkatan kualitas seperti: Just in time, Kaizen, One piece flow dan Heijunka. Teknik-teknik tersebut telah melahirkan revolusi ’LEAN Manufacturing’. Keberhasilan TOYOTA yang terus menerus dalam mengimplementasikan ’Best Practices’ secara berkesinambungan, tiada henti, focus, disiplin dan mentransformasikannya kedalam budaya kerja hingga merasuk kepada setiap pekerja dan oraganisasi didalamnya. Luar biasa...
Bahkan mereka bersedia menghentikan kegiatan penghematan atau improvement bila memang bertentangan dengan prinsip kualitas, pelanggan dan keselamatan kerja.
Bagi mereka ’SAVING’ bukan berarti mengorbankan Keselematan dan Pelanggan. Mereka berfikir panjang dan demi tujuan jangka panjangnya, sesuai dengan filosofi dan misi TOYODA Family dalam setiap tapak perkembangan bisnisnya.

Bertumbuh bersama dengan semua komponen organisasi, dan manusia adalah faktor utama sebagai pembeda. Pembelajaran adalah hal yang utama. Tumbuhnya pengertian menghasilkan daya cipta kreasi yang dasyat, menghalau hadangan masalah dengan tingginya motivasi kerja dan terbentuknya hasil dari sikap kesungguhan dan kepercayaan akan tujuan.

From

From TOYOTA Way

TOYOTA WayBukan cuma internal organisasi yang menjadi pertimbangan bisnisnya, namun juga masyarakat, sesama pesaing bisnis dan pemasok. Mereka dianggap sebagai bagian dari tapak keberhasilan bisnis di TOYOTA.Pelatihan yang berkelanjutan ditopang ’cross function’ tasking project, menambah daya jelajah bagai pribadi yang dipercaya untuk menjadi pengubah dan penentu hasil yang lebih baik.
“Bila ada masalah muncul dalam manufaktur one-piece-flow, seluruh jalur produksi akan berhenti. Dalam hal ini sangat buruk. Namun ketika produksi berhenti semua orang dipaksa segera memecahkan masalah. Sehingga para anggota tim harus berfikir dan dengan berfikir para anggota tim berkembang dan menjadi anggota tim dan orang yang lebih baik”…Teruyuki Minoura, former President, Toyota Motor Manufacturing, North America

From TOYOTA Way

”PROSES yang BENAR akan memberikan HASIL yang BENAR”

Read More

Who are actors behind TOYOTA? | Filosofi Dibalik Kisah Sukses Toyota | Toyota Production System (WHO ARE ACTORS BEHIND of THE TOYOTA PRODUCTION SYSTEM)

Who are actors behind TOYOTA?

“WHO ARE ACTORS BEHIND of THE TOYOTA PRODUCTION SYSTEM”

From TOYOTA Way

Empat orang actor yang membuat TOYOTA besar seperti saat ini, Karya Besarnya ‘TOYOTA PRODUCTION SYSTEM’, mereka adalah: Sakichi Toyoda; anak lelaki TOYODA San yaitu Kiichiro Toyoda; seorang Maestro Production Engineer yang benama Taiichi Ohno; dan Eiji Toyoda adalah partner dalam mengkonsep TOYOTA PRODUCTION SYSTEM bersama Taiici Ohno.

Sakichi Toyoda (豊田 佐吉)Lahir di Kosai, Shizuoka tanggal: 14 Februari 1867 dan wafat 30 Oktober 1930.
Anak dari seorang tukang kayu miskin di Kosai dan bagai dongeng dengan kemauan keras dan ketulusannya dalam bekerja mampu menjadi "King of Japanese Inventors". Beliau juga dijuluki dibidang industri sebagai ‘the father of the Japanese industrial revolution’.

Sakichi Toyoda adalah pencipta mesin anyam kayu manual ditahun 1902. Ditahun 1929, TOYODA mampu menciptakan mesin TENUN buatan TOYODA yang ‘BEBAS KESALAHAN’ ~ Toyoda Automatic Loom Work pertama dan hak paten dijual ke Platt Brothers (perusahaan Inggris)dengan nilai jual 100,000 pounds sterling, harga yang sangat fantastis dimasa itu dan membuat TOYOTA Industries menjadi terkenal dan mampu sejajar dengan pesaingnya di Eropa maupun Amerika.

Karya cipta konsep ‘best practice’ yang sangat terkenal adalah JIDOKA (autonomous automation) dan 5-Why (problem solving). Prinsip JIDOKA yaitu pada awalnya untuk mengoperasikan mesin anyam membutuhkan puluhan orang untuk mengoperasikannya, dengan menerapkan sistim otomasi mereka digantikan oleh seorang operator saja. Kualitas produk yang tetap handal dan hasil lebih produktif. Konsep JIDOKA inilah yang kemudian mendasari Prinsip TOYOTA PRODUCTION SYSTEM, yaitu prinsip ke-5 [Hentikan untuk perbaikan dan kualitas, mulailah dengan benar diawal proses].
Kiichiro Toyoda (豊田喜一郎)Lahir 11 Juni 1894 dan wafat 27Mare 1952.
Beliau adalah penerus bisnis Saiki Toyoda. Keputusan yang sangat fenomenal adalah membangun bisnis otomotif, yang kemudian dikenal sebagai Toyota Motor Corporation.

Diawal tahun 1934, Toyota Motor Co memperkenalkan mobil berpenumpang model A1 dan kemudian ditahun 1935 kendaraan armada muatan ‘TRUCK’ model G1. Untuk model A1 bahkan dikembangkan menjadi mobil SEDAN berpenumpang model AA.
Di tahun 1937, berubahlah nama perusahaan TOYODA menjadi TOYOTA dengan simbol angka delapan (~ infinity ~ jumlah yang tak terbatas), dengan visi bahwa TOYOTA memiliki kemampuan tak terbatas untuk bersaing dengan Eropa dan Amerika.

Taiichi Ohno (大野 耐)
Lahir di Dalian, Cina tanggal: 29 Februari 1912 dan wafat 28 May 28, 1990.
Taiichi Ohno dikenal sebagai ‘father of the Toyota Production System’ dan juga ‘Lean Manufacturing’.

From TOYOTA Way

Beliau adalah seorang ahli dalam proses produksi, dan sangat rajin menulis buku-buku panduan ‘best practices’ dan yang paling terkenal adalah ‘Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production’.Diawali dari karir sebagai penenun diperusahaan TOYODA FAMILY dan berpindah ke TOYOTA Motor Corporation pada tahun 1943, lulusan Nagoya Technical High School ini terus melaju hingga menjadi Staff Ahli dan Executive (1941) di TOYOTA Motor Corporation.

Ditahun 1956, beliau belajar tentang industri otomotif ke Amerika (Ford & General Motor).
Hal yang menarik perhatiannya dalam kunjungan ke Amerika tersebut adalah ‘SUPERMARKET’. Sepulangnya beliau mengkonsep bahwa kegiatan fabrikasi tidak bedanya dengan SUPERMARKET.
Prinsip SUPERMARKET inilah yang kemudian dikenal dalam LEAN sebagai ‘VISUAL FACTORY MANAGEMENT dan VALUE STREAM MAPPING’. Yaitu sebuah pendekatan bahwa sebuah proses harus SEDERHANA (simply, simplify), EFISIEN dan mengacu pada KETEPATAN akan WAKTU.
Eiji Toyoda (豊田英二)
Lahir 12 September 1913 di Kinjo, Nishi Kasugai, Jepang.
Beliau adalah lulusan Tokyo Imperial University from 1933 to 1936
Ditahun 1938, beliau membangun pabrik baru TOYOTA di Koromo (kemudian dikenal sebagai TOYOTA City, Mother Factory of TOYOTA Motor).

Beliau sempat mengunjungi Ford's River Rouge Plant di Dearborn, Michigan (1950). Beliau sangat terkesan dan takjub. Bahkan merasa terkalahkan bahwa TOYOTA hanya memproduksi 900 mobil dalam sebulannya sedangkan Ford mampu memproduksi 8,000 mobil per harinya.
Bersama-sama Taiichi Ohno, beliau membangun TOYOTA dengan pendekatan produksi masal gaya Ford dan General Motor.

Sebagai veteran mekanik diperusahaan LOOM TOYODA FAMILY, mereka berdua fokus pada pengembangan PROSES PRODUKSI.

• Sumber daya MANUSIA (dengan konsep Jangka Panjang),
• KANBAN & JUST in TIME [Prinsip TOYOTA WAY ke-3] untuk menjadikan perputaran inventory yang sangat rendah yaitu mencapai level setengah hari dibanding industri pada umumnya yaitu dua minggu.
• Mempelajari PETA NILAI TAMBAH (value stream mapping) untuk mempercepat TAKT TIME (waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan produk dibanding waktu penjualan mobil perhari), dan hasilnya kecepatan assembling yang sangat fantastis yaitu 18 jam per mobil (dibanding Ford & GM ~ 40 jam)

Kehebatan inilah yang kemudian disebut ‘TOYOTA Way, TOYOTA PRODUCTION SYSTEM’.
Evolusi perjalan perbaikan akan Kualitas dan Toyota Way diilustrasikan sebagai berikut:

Read More

Toyota Paradox, 14 Prinsip Toyota Way : Filosofi Dibalik Kisah Sukses Toyota | Sistem Produksi Toyota | Jidoka & Just In Time dalam Produksi

TOYOTA PARADOX

From TOYOTA Way

Kami memberi nilai yang tertinggi pada implementasi dan tindakan nyata. Banyak hal yang tidak dimengerti orang dan oleh karena itu, kami bertanya kepada mereka mengapa mereka tidak terus maju saja dan bertindak; mencoba melakukan sesuatu? Anda akan menyadari betapa sedikitnya yang Anda ketahui dan Anda akan berhadapan dengan kesalahan Anda sendiri. Anda dapat memperbaiki kesalahan tersebut dan melakukannya lagi, dan pada percobaan kedua, Anda akan menemukan kesalahan lain, atau hal lain yang tidak Anda inginkan sehingga Anda kemudian melakukannya sekali lagi. Jadi dengan perbaikan secara konstan atau, seperti yang saya katakan, dengan melakukan perbaikan atas tindakannya, seseorang dapat meningkatkan dirinya hingga mencapai tingkat praktik dan pengetahuan yang lebih tinggi.—Fujio Cho, President Toyota Motor Corporation/2001(from the Toyota Way document, 2001)

“Orang yang lebih sedikit, Persediaan yang lebih kecil, Mobil dengan kualitas tertinggi dengan cacat yang paling rendah dari semua produsen mobil...”TOYOTA adalah sebuah paradox bagi industri automotif.
TOYOTA mampu menulis dan menyihir para praktisi 'Best Practice Manufacturing' atau praktisi Industrial dengan TOYOTA Way-nya.
Ada HONDA Way, 3M Way, HP Way... “Way” siapa yang paling handal? Perusahaan mana yang mampu menularkan Best Practice-nya bagi perusahaan lain? Jawabnya adalah TOYOTA.

Jadi boleh disimpulkan bahwa TOYOTA adalah tempat baru kita untuk belajar, menjadi bahan diskusi dan yang terpenting adalah menjadikan tempat kerja kita menjadi sawah dan lading mata pencaharian yang subur dan penuh berkah.
TOYOTA adalah Sebuah PARADOX. Mengapa demikian? Ini buktinya..!Dipabrik-pabriknya diseluruh dunia, TOYOTA secara konsisten meningkatkan standar kualitas untuk manufaktur, pengembangan produk dan keunggulan proses. Hasilnya adalah cerita sukses bisnis yang luar biasa. Banyak hal dari TOYOTA yang dipelajari khusunya bagaimana TOYOTA menciptkan lingkungan kerja yang kondusif bagi pencapaian kerja tinggi dan teknik-teknik produktifitas yang handal dan teruji.

From TOYOTA Way

From TOYOTA Way

Apakah benar TOYOTA yang terbaik dibidangnya:

From TOYOTA Way

From TOYOTA Way

Hal-hal apa yang dapat kita kenali diorganisasi bisnis TOYOTA:

• Menumbuhkan atmosfer peningkatan dan pembelajaran berkelanjutan
• Memuaskan pelanggan sekaligus menghilangkan pemborosan
• Menomorsatukan kualitas sedari awal proses (bahkan perencanaan merupakan prioritas untuk mencapai hasil yang sempurna)
• Mendidik pemimpin dari dalam dan bukan merekrutnya dari luar
• Mengajar semua karyawan untuk menjadi pemimpin di area kerjanya, sekaligus pemecah masalah
• Tumbuh bersama dengan pemasok dan mitra demi keuntungan bersama

Mengapa keadaan saat ini diorganisasi kita perlu berubah?
Jawabannya:
Mengapa tidak? Bila bisa menjadi lebih baik, lebih subur, lebih sabar, lebih berkah karena Perusahaan kita memiliki daya saing yang Fantastis dan selalu tumbuh bersama pekerja-nya.
Perusahaan yang sama dengan kita biasa-biasa saja, bahkan kita terbaik dibidangnya. TOYOTA itu perusahaan Automotive. Belum tentu apa yang baik bagai mereka baik buat kita?
Jawabannya:
Mengapa harus sama? Berbeda menjadi lebih baik, bukankah itu adalah anugrah? Kita hanya membutuhkan sedikit usaha mencapainya. Yaitu, geser sedikit cara pandang kita. Maka kita akan sampai pada ‘Kemungkinan adanya dan terjadinya’, Selanjutnya percayakan pada ‘Proses Pengertian, Imajinasi dan Daya Kreasi’ yang Tuhan telah berikan kepada kita semua. Perusahaan-perusahaan ini pun pada mulanya meragukan kemampuannya. Manusia di dalam Organisasi-lah yang mengubahnya.

From TOYOTA Way

Buktinya TOYOTA atau HONDA, saat ini terkena krisis? Apa itu bukti bahwa mereka perusahaan terbaik?
Jawabannya:
Bagaimana nasib perusahaan lain yang dikelasnya, misalnya Nissan, General Motor, Mitshubitsi? Bandingkan ketahanannya dibanding TOYOTA? Prinsipnya adalah bagaimana mempertahankan daya saing yang berkelanjutan bagi Pemilik Modal dan Para Karyawannya, tentunya untuk jangka panjang.

Read More

Training Surabaya | 9-10 Agustus 2016 | Training Teknik Metoda 6S (5S + Safety) Sebagai Fondasi Implementasi LEAN Manufacturing dan LEAN SIX SIGMA

Training Teknik Metoda 6S (5S + Safety) Sebagai Fondasi Implementasi LEAN Manufacturing dan LEAN SIX SIGMA

Jadwal : 23-24 Agustus 2016
Pendaftaran : Andre l 0822.4558.2777  |  0857.9163.2999
Email : lintas_eng05@yahoo.com | Web : http://www.andrewiwanto.net/


6S adalah teknik standardisasi pengorganisasian tempat kerja yang bebas dari pemborosan (MUDA) sebagai fondasi implementasi LEAN Manufacturing dan LEAN SIX SIGMA.
Teknik ini lebih dari sekedar aktivitas Housekeeping. 6S (SEIRI, SEITON, SEISO, SENSHU, SEIKETSU, SHITSUKE) adalah pendekatan 5S + Safety.

Di Toyota pemborosan dikenal dengan 3M (MUDA, MURA dan MURI). MUDA adalah aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah bagi pelanggan atau disebut juga sebagai pemborosan. MURA adalah ketidak konsitenan atau variasi yang menyebabkan pemborosan. Sedangkan MURI adalah sesuatu yang berlebihan yang dapat membahayakan keselamatan kerja dan menyebabkan kerugian karena berlebihan dalam pekaian atau produksi.
Secara sederhana Pemborosan di tempat kerja dikategorikan menjadi:

1. Kompetensi Pekerja (Competency)
2. Menunggu (Waiting)
3. Pergerakan (Motion)
4. Proses yang berlebihan (Over processing)
5. Produksi yang berlebihan (Over production)
6. Persediaan (Inventory)
7. Transportasi (Transportation)
8. Defect (Kerusakan Mutu)

Tujuan dan Manfaat Pelatihan
Dengan menerapkan 6S perusahaan menjadi mampu bersaing dipasar, dengan semakin menurunnya biaya produksi. Mengapa? Pemborosan yang ada telah diubah menjadi daya saing dalam bentuk produktivitas dan turunnya biaya. Disamping itu Budaya kerja disiplin dan seragam, menjadikan organisasi efektif dalam melakukan fungsinya. Dan lebih siap dalam menerapkan ‘Best Practice Manufacturing lainnya, seperti TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE, LEAN MANUFACTURING atau bahkan LEAN SIX SIGMA. Pada akhirnya perusahaan mampu menjadi perusahaan tingkat dunia (World Class).

Materi

1. 14 Prinsip ‘TOYOTA PRODUCTION SYSTEM’
2. Berfikir dan Cara Pandang dari sudut ‘LEAN Manufacturing’ (LEAN THINKING)
3. 6S Sebagai alat Mengorganisasikan Tempat Kerja
4. Penghapusan Pemborosan di Tempat Kerja (MUDA Waste Elimination)
5. Membangun Gugus Kerja 6S
6. Melakukan Audit 6S yang efektif
7. Proyek 6S dengan dampak yang maksimal

Metode Pelatihan
Games, Workshop and PRESENTATION

Peserta
Mereka yang secara sadar ingin menjadi atau meningkatkan profesionalisme dalam bekerja, seperti Supervisor, manajer, kabag atau pimpinan tim/ unit kerja.

Fasilitator
Tim Mitra Pembelajar (PENTAMEDIA Training and Consultant Network), Lebih dari 17 tahun bekerja sebagai Manajer di Manufacturing Multinational Company dan berpengalaman dalam Quality Management, Penerapan Continues Improvement, Total Productive Maintenance, Lean Manufacturing di perusahaan Makanan, Tambang dan Metal.
Beliau banyak mendapatkan penghargaan dari perusahaan tempat beliau bekerja atas jasa-jasanya dalam meningkatkan produktivitas kerja, meng-eleminasi waste dan mengurangi biaya produksi pabrik.
Saat ini beliau banyak memberikan training-training pada bidang-bidang manufakturing khususnya pada bidang waste elimination, TPM, training for Manufacturing Trainer dan training-training managerial lainnya.

Waktu dan Tempat Pelaksanaan
23-24 Agustus 2016
Pkl. 08:00-17:00 WIB
Best Western Papilio Hotel, Surabaya (Tentative)
Investasi
Rp.1.950.000/Peserta
Jika Kirim 4 Peserta GRATIS 1 Peserta Rp. 7.800.000-,
Jika Kirim 2 Peserta Rp. 3.315.000
* Investasi ditransfer ke rekening Bank BCA a/c.  4394-77777-5,  a/n.  andri wiwanto atau edi winarto
* Investasi tanpa dipotong ppH23
* Investasi belum termasuk biaya penginapan bila Anda dari luar kota
* Biaya administrasi untuk transfer antar bank atau luar kota ditanggung klien
* Pembayaran paling lambat 2 hari sebelum acara
Fasilitas Modul, Sertifikat, 2x Coffee break, Lunch, GRATIS mengulang kelas yang sama

PT. Mitra Prima Produktivitas
Jakarta : Grand Wisata AK2 No.22, Spring Fiesta, Tambun Bekasi.
Malang : Jl. Tariku IV No.34 Malang

Hub : 0822.4558.2777  |  0857.9163.2999
Email : lintas_eng05@yahoo.com | Web : http://www.andrewiwanto.net/

Read More

Training Teknik Metoda 6S (5S + Safety) Sebagai Fondasi Implementasi LEAN Manufacturing dan LEAN SIX SIGMA, 0822.4558.2777 (Telkomsel)

Training Teknik Metoda 6S (5S + Safety) Sebagai Fondasi Implementasi LEAN Manufacturing dan LEAN SIX SIGMA

6S adalah teknik standardisasi pengorganisasian tempat kerja yang bebas dari pemborosan (MUDA) sebagai fondasi implementasi LEAN Manufacturing dan LEAN SIX SIGMA.

Teknik ini lebih dari sekedar aktivitas Housekeeping. 6S (SEIRI, SEITON, SEISO, SENSHU, SEIKETSU, SHITSUKE) adalah pendekatan 5S + Safety.

Di Toyota pemborosan dikenal dengan 3M (MUDA, MURA dan MURI). MUDA adalah aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah bagi pelanggan atau disebut juga sebagai pemborosan. MURA adalah ketidak konsitenan atau variasi yang menyebabkan pemborosan. Sedangkan MURI adalah sesuatu yang berlebihan yang dapat membahayakan keselamatan kerja dan menyebabkan kerugian karena berlebihan dalam pekaian atau produksi.

Secara sederhana Pemborosan di tempat kerja dikategorikan menjadi:

1. Kompetensi Pekerja (Competency)
2. Menunggu (Waiting)
3. Pergerakan (Motion)
4. Proses yang berlebihan (Over processing)
5. Produksi yang berlebihan (Over production)
6. Persediaan (Inventory)
7. Transportasi (Transportation)
8. Defect (Kerusakan Mutu)

Tujuan dan Manfaat Pelatihan

Dengan menerapkan 6S perusahaan menjadi mampu bersaing dipasar, dengan semakin menurunnya biaya produksi. Mengapa? Pemborosan yang ada telah diubah menjadi daya saing dalam bentuk produktivitas dan turunnya biaya. Disamping itu Budaya kerja disiplin dan seragam, menjadikan organisasi efektif dalam melakukan fungsinya. Dan lebih siap dalam menerapkan ‘Best Practice Manufacturing lainnya, seperti TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE, LEAN MANUFACTURING atau bahkan LEAN SIX SIGMA. Pada akhirnya perusahaan mampu menjadi perusahaan tingkat dunia (World Class).

Materi

1. 14 Prinsip ‘TOYOTA PRODUCTION SYSTEM’
2. Berfikir dan Cara Pandang dari sudut ‘LEAN Manufacturing’ (LEAN THINKING)
3. 6S Sebagai alat Mengorganisasikan Tempat Kerja
4. Penghapusan Pemborosan di Tempat Kerja (MUDA Waste Elimination)
5. Membangun Gugus Kerja 6S
6. Melakukan Audit 6S yang efektif
7. Proyek 6S dengan dampak yang maksimal

 

Metode Pelatihan

Games, Workshop and PRESENTATION

Peserta

Mereka yang secara sadar ingin menjadi atau meningkatkan profesionalisme dalam bekerja, seperti Supervisor, manajer, kabag atau pimpinan tim/ unit kerja.

Fasilitator

Wawang Sukmoro

Lebih dari 17 tahun bekerja sebagai Manajer di Manufacturing Multinational Company dan berpengalaman dalam Quality Management, Penerapan Continues Improvement, Total Productive Maintenance, Lean Manufacturing di perusahaan Makanan, Tambang dan Metal.

Beliau banyak mendapatkan penghargaan dari perusahaan tempat beliau bekerja atas jasa-jasanya dalam meningkatkan produktivitas kerja, meng-eleminasi waste dan mengurangi biaya produksi pabrik.

Saat ini beliau banyak memberikan training-training pada bidang-bidang manufakturing khususnya pada bidang waste elimination, TPM, training for Manufacturing Trainer dan training-training managerial lainnya.

PT. Mitra Prima Produktivitas

Jakarta : Grand Wisata AK2 No.22, Spring Fiesta, Tambun Bekasi.

Malang : Jl. Tariku IV No.34 Malang

Hub :

-          0822.4558.2777

-          0857.9163.2999

Read More