TPM #15: 7 Langkah menuju Autonomous Maintenance | Training Preventive Maintenance, Training Workshop Pelatihan Total Productive Maintenance (TPM) | Jasa Konsultan Engineering Manufacturing di Banjarmasin

TPM #15: Pilar ke-2: Autonomous Maintenance [JISHU HOZEN, KOBETSU KAIZEN]

Bagian 2: “7 Langkah dalam penerapan Autonomous Maintenance”

STEP #1: Initial Cleaning & Inspection

Yang pertama harus dilakukan adalah menerapkan 5S atau 6S (Sort, Set in order, Shine, Safety, Standardize & Sustain) dalam memanajemeni tempat kerja.

Cleaning & Inspection adalah bagian dari SHINE. Membersihkan adalah sekaligus memeriksa.

Hal-hal penting yang perlu diperhatikan pada saat pembersihan:

1. Ceceran dan rembesan
2. Bocor pada pipa, sambungan, lubang dan retakan
3. Keausan pada baut dan sambungan
4. Pecah
5. Pengkabutan pada kaca sehingga glass indicator/gauge tidak bisa terbaca lagi
6. Sisa oli dan greasing. Berupa olesan kotoran atau sisa yang tertinggal dibagian mesin
7. Debu
8. Sampah
9. Sarang laba-laba
10. Sambungan atau talian susunan kabel yang berantakan (semrawut, kusut)
11. Susunan dan serakan pada meja kerja. Barang yang tidak pada tempatnya, contoh: gelas atau botol minuman diatas mesin, alat kerja/tooling diatas rak bukan di laci atau ditempatnya.

Cara untuk melakukan PEMBERSIHAN AWAL (Initial Cleaning):

1. Ambilah gambar sebelum dibersihkan (nantinya dibandingkan dan dokumentasikan dengan setelah pengerjaan) = Photo before & after
2. Tags Cleaning & Inspection (TC&I)= Label merah bertuliskan “CLEANING & INSPECTION”, Lokasi, tanggal temuan, jenis temuan (kotoran, rembesan, ceceran, debu…), Penanggung jawab, Penemu, Tindakan pembersihan dan Tanggal pencabutan (verifikasi)
3. Pembersihan awal pada mesin, dan menempelkan Label “TC&I” pada area atau bagian yang dibersihkan
4. Mencatat Tags Identifikasi dan menginventarisir untuk dilakukan tindakan dan monitoring
5. Melanjutkan tindakan awal pembersihan untuk segera menyelesaikan issue Tags Cleaning
6. Menganalisa masalah sesuai temuan Tags “TC&I”
7. Membuat table PARETO dan segera melakukan tindakan perbaikan dan pecegahan. Prioritas penghapusan masalah, perlukan mengubah tutup/cover atau dudukan mesinnya? Sehingga mudah aktivitas pembersihan?
8. Pembakuan proses pembersihan, pelumasan dan aktivitas kerja yang dilakukan sebagai STANDARD Awal.
9. Rekamlah aktivitas tersebut dalam OPL sebagai standard awal dan untuk pelatihan berikutnya.

TAG Identifikasi dalam TPM adalah meliputi:

• Hal-hal yang tidak mudah dan belum dipahami
• Aktivitas dan pekerjaan yang tidak memberikan nilai tambah (pemborosan)
• Hal-hal yang dapat disederhanakan (menghilangkan kesulitan, menciptakan kemudahan)
• Segala-sesuatu yang menyebabkan mesin tidak bekerja sempurna
• Hal-hal yang menutupi pembacaan dan pengelihatan (debu, kabut, kotoran...)
• Sesuatu yang kendor atau aus dan rusak
• Retakan, kebocoran, rembesan, debu, kotoran dan bau
• Percikan api, bunyi nyaring berisik, bau tebakar
• Rankaian kabel yang tidak rapih
• Barang yang tidak terpakai, rusak dan tidak bertuan

STEP #2: Menghilangkan Sumber Kotoran, bagian yang sulit dibersihkan dan area inspeksi

1. Berdasar Analisa Pareto pada STEP #1:

ü Mengapa aktivitas pembersihan perlu dilakukan?

ü Adakah pembersihan yang membandel (sulit dibersihkan)? Dibagian mana? Apa jenis kotoran tersebut?

ü Kesulitan pembersihan karena jenis kotoran atau karena pembersihan dilakukan diarea yang sulit?

ü Bagaimana tingkat kebersihan yang diharapkan?

ü Bagaimana cara melakukan pengukurannya?

ü Berapa frekuensi pembersihannya?

ü Bagaimana dengan alat kerja atau mesin pada bagian penutup, pengantian oli, greasing? Apakah mudah untuk dibersihkan dan diperiksa? Perlukah dilakukan modifikasi?

2. Rumuskan solusi dari keadaan No. 1 (Rumuskan untuk ketetapan sementara hingga nantinya menjadi ketetapan baku karena tepatnya penerapan solusi dan cara) dan tuangkan dalam OPL untuk tindak lanjut pelatihan.

3. Lakukan kegiatan pembersihan dan pemeriksaan sesuai dengan jadwal yang ditentukan

4. Laporkanlah sesuai dengan Check-list yang tersedia, buatlah catatan khusus bila ada temuan baru, dan bila perlu lanjutkan dengan melaporkan kepada Supervisor.

5. Evaluasi keefektifan pelaksanaan TC&I, dengan memonitor Open & Close status.

STEP #3: Melakukan pembersihan, mencegah kotoran kembali, inspeksi dan menyetandarkan pelumasan

1. Buatlah Cleaning & Inspection standard format:

ü Alat dan mesin apa yang harus dibersihkan?

ü Bagian yang mana yang harus diperhatikan?

ü Bagaimana cara membersihkannya?

ü Alat apa saja yang dipakai?

ü Siapa petugas yang bertanggung jawab? Apa rincian pekerjaanya?

ü Bila ada penyimpangan harus bagaimana dan melapor pada siapa?

ü Apa yang harus dilakukan pada saat membersihkan dan memeriksa?

ü Form mana yang akan dipakai? Akan ditanda-tangani atau dilaporkan kepada siapa form ini? Disimpan dimana form ini?

ü Apa hasil keluaran dan pengukuran efektivitas kerja dan pelaporan ini?

2. Buatlah penyederhanaan pelumas. Yang utama adalah manfaat dan fungsinya. Selanjutnya tentukan Satu atau Dua merk dagang dan menyedikitkan type pelumas. Pada umumnya pelumas dibedakan pada 2 jenis yaitu Umum dan Penggunaan khusus. Hal ini akan memudahkan dalam memanajemeni stock dan pengontrolan dalam pemakaian.

3. Buatlah system penandaan visual pada aplikasi Pelumasan. Pada tempat pelumasan dan juga jenis pelumasannya.

4. Buatlah jadwal pelumasan dengan baik, mudah dibaca, dimengerti dan ditampilkan menarik secara visual sehingga dapat dipatuhi dengan benar.

5. Berikan pelatihan kepada Operator tentang Pelumasan, manfaat dan teknologinya.

6. Monitor check list dan efektivitas tindakan pemeriksaan dengan mengukur downtime, breakdown yang terjadi dan mutu produk.

STEP #4: Aktivitas Pemeriksaan Umum pada Mesin dan Alat kerja

1. Dengan bimbingan dari Maintenance Manager, pelatihan tentang kerja mesin dan titik kritisnya diberikan kepada para Operator.

2. Operator belajar dan praktek tentang apa yang dipelajarinya, hal ini akan mendorong kepada bertambahnya pengetahuan, ketrampilan dan kemampuan dalam bekerja yang lebih baik.

3. Operator belajar dengan bimbingan teknis tentang problem solving dan trouble shooting untuk mengatasi kendala saat cleaning, inspeksi dan mengoperasi alat kerja. Sehingga pada akhirnya Operator mampu menjaga mesin dalam kondisi prima dan siap memproduksi barang yang berkualitas dan efisien.

4. Menciptakan lingkungan kerja yang transparent, visual dan representative. Ajarkan kepada operator untuk dapat menjelaskan bagan-bagan visual tersebut. Kemampuan dalam mempresentasikan akan mendorong tumbuhnya pengertian dan pengetahuan tentang tempat kerjanya.

5. Membakukan apa itu pemeriksaan? Bagaimana melakukannya? Apa standardnya? Dan apa hasilnya?

6. Melaporkan hasil pemeriksaan mesin dan alat kerja, mencatat temuan, melaporkan hal-hal kritis dan sanggup menterjemahkan masalah menjadi peluang bagi perbaikan produktivitas kerja.

Lakukan pelatihan bagi pekerja pada dasar-dasar operasi alat kerja, buatlah OPL, WI & Trouble Shooting yang sederhana, bergambar, mudah dibaca dan libatkan Operator dalam pembuatannya.

ü Sistem Hydrolic sederhana

ü Tekanan angin dan pemipaan sederhana

ü Sistem Pnuematic sederhana

ü Electric/electrical pada rangkaian sederhana

ü Jenis Lubrikasi yang dipakai, peruntukan, umur pemakaian, jumlah dan maanfaat

ü Sistem putaran, motor dan sirkuit kerja alat secara sederhana

ü Hal-hal kritis pada mutu produk dan keamanan alat kerja

ü Keamanan bekerja dengan alat/mesin kerja

STEP #5: Pemeriksaan Mandiri (Autonomous Inspection)

1. Bandingkan pelaksanaan kerja pembersihan dan pemeriksaan dengan pedoman standard baku.

2. Carilah tahu mengapa terjadi penyimpangan? Perlukan pedoman itu diubah atau pekerjaannya? Dapatkah disederhanakan pelaksanaannya?

3. Buatlah perbaikan pedoman pelaksanaan yang lebih mudah dan sederhana dengan hasil yang efektif sesuai sasaran.

4. Buatlah satu system yang teringrasi untuk pelaksanaan Pembersihan dan Pemeriksaan. Bakukan menjadi format Pemeriksaan Mandiri.

5. Implementasikan visual factory management pada seluruh aktivitas “Cleaning & Inspection”.

6. Lakukan meeting dua mingguan (diawali dengan meeting mingguan) untuk selalu mengevaluasi efektivitas kerja terhadap hasil.

Audit dan pemeriksaan rutin terhadap alat/mesin kerja dan pelaksanaan Autonomous Maintenance adalah perlu dan penting. Penyimpangan adalah untuk dipelajari dan dicarikan jalan pemecahan, bagaimana agar menjadi sempurna dan kekal.

Lakukan management review meeting setidaknya setiap 6 bulan sekali pada apa yang telah dikerjakan dan hasilnya. Pencapaian ini akan memotivasi bagi tercapainya tempat kerja yang handal dan sempurna.

STEP #6: Pembakuan aktivitas Pembersihan, Inspeksi dan dokumentasi.

Sering kali pekerjaan Membersihkan dan Memeriksa menjadi tidak mudah dan membuat frustasi. Bila alat, perlengkapan dan kecepatan dalam mengambil keputusan bagi suatu masalah menjadi kendala.

Maka lengkapilah dengan kemudahan bagi pada operator untuk dapat melakukan pekerjaan utamannya dan pekerjaan dalam memelihara alat dan mesin kerja. Tidak cuma produk yang berkualitas tetapi juga mesin yang handal dan tempat kerja yang bersih/nyaman.

1. Lakukan penyempurnaan aktivitas dan system yang berlaku. Perbaharui.

2. Implemetasikan 6S (Sort, Set in Order, Shine, Safety, Standardize, Sustain) dalam kehidupan bekerja.

3. Pelajari kondisi yang ada, petakan dan identifikasi pemborosan ditempat kerja yang berhubungan dengan implementasi Autonomous Maintenance (OEE).

4. Hilangkan penyimpangan (ketidak sempurnaan) mesin dan alat kerja dalam mendukung proses produksi dengan menggunakan alat-alat problem solving (7 tools of Quality = SPC, Brainstorming..)

5. Bentuklah gugus kerja untuk mengevaluasi dan menilai ke efektivitasan implementasi Autonomous Maintenance dengan target kerja yang dicanangkan. Adakan meeting review secara periodik.

STEP #7: Membangun Tim Kerja dan Autonomous Management dengan Continues Improvement untuk mencapai “ZERO ABCDE”:

Tujuan utama dari Autonomous Maintenance adalah: ZERO Accidance (Safety, keselamatan dan keamanan kerja), ZERO Breakdown, ZERO Chronic (kerusakan, keausan, kemunduran), ZERO Defect Quality & Equipment, ZERO Environment Issue (Polusi lingkungan).

Untuk mencapai tujuan diatas, perlu memperhatikan hal-hal sebagai berikut:

1. System format pelaporan yang sederhana dan mampu memotivasi bagi terciptanya produktivitas kerja.

2. Adanya monitoring harian atas hasil kerja pelaksanaan Autonomous Maintenance

3. Mengevaluasi pencapaian mutu, produktivitas, biaya dan pemborosan

4. Visual monitoring board yang mudah diakses oleh semua perkerja sehingga menumbuhkan motivasi pencapaian sasaran yang dicanangkan

5. Terapkan pendekatan problem solving bagi masalah yang muncul, selesaikan dan cegah.

6. Diskusikan pencapaian dan penyimpangan dalam bahasan meeting pagi (harian)