TPM #37: PILAR ke 6, Quality Maintenance System ‘Hinshitsu Hozen’ | Training Early Equipment Management, Training Workshop Pelatihan Training Need & Review Analysis | Jasa Konsultan Engineering Manufacturing

TPM #37: PILAR ke 6, Quality Maintenance System ‘Hinshitsu Hozen’

TPM #37: PILAR ke 6, Quality Maintenance System ‘Hinshitsu Hozen’

Bagian 1: Apa yang dimaksudkan dengan Quality Maintenance System?

Seperti yang sudah kita pelajari bersama, bahwa Quality adalah salah satu indikator dari produktivitas. Dalam OEE dirumuskan bahwa: Availability Rate x Productivity Rate x Quality Rate.

http://bestmanufacturing.blogspot.com/2009/08/tpm-32-pillar-ke-5-oee-overall.html

Quality yang dimaksudkan adalah quality yang menjamin bahwa:

• Alat/mesin kerja benar-benar siap untuk menghasilkan produk yang berkualitas (sesuai dengan yang diinginkan pelanggan),
• Quality yang stabil & konsisten
• Biaya yang ekonomis sehingga mampu bersaing dan menang dalam kompetisi

Keefektifan kegiatan Quality Maintenance System dapat diukur:

1. Meningkatnya nilai OEE
2. Hilangnya Downtime (~ mendekati NOL, Zero breakdown), Menurunnya MTTR, Makin lama mesin itu rusak kembali atau nilai MTBF ~ lebih lama (panjang)
3. Kepatuhan dalam pelaksanaan Autonomous Maintenance
4. Turunnya biaya Maintenance
5. Turunnya reject dibarengi dengan semakin banyaknya tindakan pencegahan dibanding dengan corrective, parameternya adalah implementasi OPL dan POKA YOKE
6. Hidup dalam kerja sama kelompok yang kuat, ditunjukan dengan lebih banyaknya ‘cross function project’

Sepuluh Tahap dalam penerapan Quality Maintenance System:

Tahap #1: Quality Assurance Matrix (QA Matrix)

1. QA Matrix adalah alat untuk menentukan prioritas tindakan atas penyebab utama kerusakan mutu pada tahapan proses manufacturing.
2. Fokus pada kegiatan proses kerja dan prioritas tindakan
3. Bekerja secara konstruktif untuk menanggulangi masalah mutu

Tahap #2: Menyiapkan Tabel Analisa kondisi Input Production

1. Memeriksa tahapan input yang menyebabakan ketidak-produktivitasan produksi untuk setiap tahapan sub proses kerja
2. Memeriksa apakah tahapan prosedur kerja telah dilakukan dengan benar (disiplin & dipatuhi)

Tahap #3: Menyiapkan Problem Chart

1. Melakukan Analisa produksi pada kondisi input untuk permasalah pada setiap tahapan proses
2. Mendahulukan tindakan untuk mencegah masalah (bisa jadi pengulangan masalah) dititik masalah. Melakukan tindakan dengan cara berhati-hati dalam mengatasi masalah-masalah sulit yang mungkin tidak dapat ditangani dengan mudah atau segera.
3. Membagi atas tingkatan masalah, melakukan tindakan investigasi dan rencana tindakan pencegahan.

Tahap #4: Mengevaluasi keseriusan masalah dengan FMEA dan menindaklanjuti dengan FMCEA

1. Tindakan improvement pada mesin/alat kerja
2. Memprioritaskan masalah dengan mempertimbangkan dampak mutu (quality defect mode)
3. Memutuskan berdasar penilaian pada skala masalah yang terjadi

Tahap #5: Mengunakan Preventive Maintenance untuk menganalisa dan merunut akar permasalah

1. Untuk masalah yang serius, pelajari fenomena yang terjadi
2. Investigasi masalah yang terjadi dengan mempelajari tindakan preventive maintenance yang telah dilakukan
3. Ujilah apakah tindakan yang dilakukan adalah efektif? Rencanakan perbaikan.

Tahap #6: Mengevaluasi keefektifan implementasi tindakan FMEA dengan FMCEA

1. Setelah melakukan FMEA dan melakukan perbaikan atas rekomendasi, perhatikan ke-efektifan hasil
2. Lanjutkan dengan teknik FMCEA
3. Amati dan evaluasi hasil perbaikan

Tahap #7: Continues Improvement

1. Tindakan perbaikan yang terus menerus didokumentasikan
2. Bakukan pencapaian yang terjadi
3. Bandingkan ‘After dan Before’ improvement action
4. Lakukan pelatihan untuk meningkatkan skill dan kompetensi pekerja dan para supervisor

Tahap #8: Me-review kondisi input dan hasil produksi

1. Ini adalah tahap ke-dua dalam mengevaluasi (sekaligus mereview) performa hasil kerja mutu atas input dan produksi
2. Apakah input telah benar-benar terkendali penuh ~ variasi yang terjadi dalam batas kontrol
3. Hasil produksi telah diketahui pasti (terprediksi) akan menghasilkan produk dalam kendali mutu

Tahap #9: Mengkonsolidasikan dan mengkonfirmasi hasil pengecekan

1. Mengunakan rekomendasi dan hasil kerja tahap #8 untuk aktivitas kendali mutu
2. Buatlah Quality Check Matrix

Tahap #10: Menyiapkan sebuah komponen mutu ‘Tabel Control’ dan Jaminan atas Mutu melalui tahapan kondisi kontrol yang ketat

1. Standard kerja dan proses harus terukur, terbaca, jelas dipahami dan mampu telusur
2. Seluruh kegiatan dituangkan dalam catatan mutu kerja
3. Data yang ada harus dapat dibaca dan menunjukan kejadian yang sebenarnya, sehingga dapat dilakukan observasi dan memudahkan tindakan improvement berikutnya (~ mencapai kesempurnaan proses atas mutu)