TPM #9: Tujuan dan Pengertian apa itu POKA YOKE
TPM #9: Pilar ke-1: Fokus pada Workplace Continues Improvement
Bagian 7: “ Tujuan dan Pengertian apa itu POKA YOKE”
Bila
dalam proses produksi melibatkan 4 proses untuk menyelesaikan satu
produk dan disetiap prosesnya terdapat 4 cell workstation yang
masing-masing yield-nya adalah 99% [YIELD 99% ~ SUDAH HEBAT??], artinya:
1 Cell ~ Yield 99%
1 Prosess ~ 4 Cell workstation
1 Produk ~ 4 kali Process
Logika yang paling sederhana dan mudah ~ 16 kali defect setiap 100 produk.
Apakah margin produk Anda siap dipotong 16%?
Tujuan Poka Yoke yaitu:
1) Bagi Pelanggan è Menghilangkan Cacat Mutu dan Keluhan Mutu
2) Bagi Pekerja dan Perusahaan è Menghilangkan Kecelakaan Kerja
Keuntungan penerapan POKA YOKE:
1) Jaminan Mutu hingga satuan terkecil unit produk
2) Jaminan Konsistensi pada proses, setup, changeover dan urutan pekerjaan
3) Menjamin cacat mutu terdeteksi dimana kejadian itu berlangsung (ditempatnya)
4) Cacat dan masalah mutu terlihat ’visual dan transparant’
5) Tempat kerja yang aman bagi pekerja dan produk
6) Menghilangkan kemungkinan pengerjaan, proses ulang dan quality control
7) Biaya design (perancangan produk) dan produksi yang rendah sehingga lebih kompetitif.
Dasar pemikiran terhadap acuan dan persepsi mengapa terjadi penyimpangan adalah:
Ø Setiap pekerja ingin hasilnya bermutu dan berprestasi.
Ø Manusia bisa dan dapat melakukan kesalahan.
Ø Bila
seorang pekerja bisa dan dapat melakukan kesalahan, artinya seluruh
pekerja pun bisa dan dapat melakukan kesalahan yang sama.
Ø Satu
kesalahan terjadi dan dibiarkan terkirim ke tanggan pelanggan artinya
kekecewaan Pelanggan, biaya kualitas (klaim, pengantian, tidak dibayar),
hingga tutupnya bisnis perusahaan
Ø Dan
Kerusakan mutu produk harus dihentikan sekarang juga dan tidak
dibiarkan lewat hingga proses berikutnya ’STOP REJECT SAMPAI DISINI’
(sebelum keluar pintu pengiriman).
Qualitas dari seorang operator sangat ditentukan oleh dua factor:
v Keahlian (SKILL), artinya pengetahuan tentang mutu suatu produk
v Kewaspadaan
(VIGILANT), artinya pengetahuan belum lengkap tanpa adanya kewaspadaan
dan kehati-hatian dalam bekerja untuk selalu menghasilkan barang yang
sempurna, 100% benar.
Contoh:
Boleh saja seseorang mahir dalam mengendarai mobil è Skill (Mahir mengendarai)
Namun bisa saja dia lupa pada Bensin Habis atau Ban Serep yang Kempes è Vigilant (tidak waspada)
Masing-masing
operator atau pekerja memiliki tingkat Kemahiran atau keahlian yang
bervariasi. Dan ini jamak. Namun hal ini diperparah dengan adanya
gangguan (distruction), yaitu yang bisa menyebabkan terganggunya fokus
dan konsentrasi seorang pekerja.
v Variasi
keahlian atau tingkat kemahiran dapat disebabkan karena daya tangkap
waktu pelatihan (tingkat pemahaman), sering tidaknya melakukan aktivitas
tersebut dan tipe atau tingkat kesulitan sebuah pekerjaan.
v Gangguan
terhadap fokus kerja, misalnya: lingkungan kerja yang tidak mendukung
(silau, panas, bising...), tekanan sosial (masalah pribadi, emosi,
kegiatan kemasyarakatan yang melelahkan), tekanan emosi kerja (dikejar
target...),...
Beberapa sumber ketidak sesuaian mutu (sehingga produk reject):
ü Tidak berfungsinya salah satu proses atau alat kerja (contoh: PEMANAS yang menghasilkan panas dibawah suhu yang ditentukan)
ü Kesalahan tahapan proses
ü Kesalahan setting dan adjustment alat kerja
ü Hilangnya bagian produk (missing parts)
ü Salah bagian produk (wrong parts), seharusnya tidak ditambahkan gula
ü Salah memproses produk (seharusnya proses dingin masuk ke proses panas)
ü Salah pengoperasian (seharusnya 3 jam tetapi 2 jam sudah dibuka)
ü Salah setting atau penyesuaian (adjustmen), seharusnya 3% ditambahkan 5%
ü Alat dan mesin kerja yang tidak di setup dengan baik, benar dan kuat
ü Kesalahan Jig, Fix, Dies karena kesalahan penyiapan
Lima kesalahan terjadinya kerusakan produk terhadap mutu:
1. Kesalahan
yang terjadi akibat SOP (Standard Operation Procedure) dan WI (Work
Instruction) yang tidak sesuai. Atau bahkan karena tidak ditemukannya
panduan mutu tersebut.
2. Ditemukannya
Variasi hasil produk (tidak konsisten) meski proses kerja telah sesuai
ketentuan, periksalah alat kerja dan kalibrasi.
3. Ketidak sesuaian mutu materials (input) atau mutu raw material yang tidak stabil. Diperlukan pengetatan incoming QC.
4. Keausan alat atau mesin. Lakukan perawatan berkala yang lebih baik.
5. Kesalahan-kesalahan
kecil yang sederhana yang sering dilupakan pekerja yaitu
prinsip-prinsip dasar memproduksi dan mengoperasikan alat kerja. Menaruh
tempat minum diatas panel, kemudian tumbah dan control board terbakar?
Lupa menutup valve, sehingga produk tercampur?
Jenis-jenis kesalahan yang sering kali ditemukan ditempat kerja yang berkaitan dengan manusia (pekerja):
- Faktor LUPA
- Ketidak-tahuan
- Tidak adanya identifikasi (tidak jelas)
- Dilakukan oleh pemula (trainee)
- Disengaja (sabotase)
- Kecerobohan (Ketidak hati-hatian)
- Telalu lambat atau cepat
- Tidak adanya pembakuan/standard yang jelas
- Kecelakaan kerja
- FAKTOR tidak dapat diperkirakan (surprise)
Zero Quality Control artinya:
1. Source
Inspection, artinya memeriksa faktor penyebab kesalahan bukan pada
hasil yang bermasalah. Applikasi yang biasa digunakan adalah LOCATOR
PIN.
2. 100%
Inspection, artinya implementasikan sistem POKA YOKE dengan memasangkan
alat yang efektif untuk melakukan inspeksi automatis dari kesalahan
atau kerusakan karena proses produksi. Umumnya mengunakan LIMIT SWITCH.
3. Immediate
Corrective Action, yaitu proses berhenti saat kesalahan terdeteksi dan
akan kembali beroperasi setelah proses itu kembali dinyatakan sesuai dan
normal.
4. Mengeoptimalkan fungsi manusia (operator sebagai pekerja) dan alat POKA YOKE sebagai Fungsi Pemeriksaan.
Fungsi
dasar dari POKA YOKE adalah: Memberikan peringatan (WARNING), indikasi
adanya proses kontrol dan penghentian proses (SHUTDOWN) sehingga Produk
yang Rusak atau tidak sesuai mutu dapat diketahui dimana barang tersebut
diproses.
Konsep Pengertian yang mudah dipahami tentang POKA YOKE adalah:
BILA kesalahan itu mudah terjadi, maka kepuasan pelanggan 100% adalah mustahil.
SOLUSINYA adalah:
Sempurnakan Input, Process dan Output
dengan continues improvement dan re-design alat/material/proses
(melibatkan department design/engineering/produk & proses
teknologi):
Ø Sehingga kesalahan sekecil apa pun terdeteksi sebelum diterjadi (deteksi dini)
Ø Dan bila terjadi, kesalahan tersebut terdeteksi sebelum lolos ke proses berikutnya (STOP reject sampai disini)
0 komentar:
Posting Komentar