TPM #1: Apa itu Preventive Maintenance?
 |
“Sering
kali salah pengertian bahwa TPM adalah program milik Produksi atau
Maintenance atau Operation Department. TPM mampu meningkatkan
keefektifan atas hasil dalam rantai bisnis perusahaan. Bahkan hingga
sampai kewilayah Sales & Finance (Accounting). TPM adalah milik
Perusahaan dan menjadi tanggung jawab siapapun yang bekerja dalam
organisasi bisnis.”
Sejarah singkat Total Productive Maintenance dapat diringkas kedalam jenis aktivitas pekerjaan sebagai berikut:
Downtime Maintenance
Downtime
maintenance artinya kegiatan perbaikan baru akan dilaksanakan pada saat
alat kerja (mesin) benar-benar sudah tidak dapat lagi menghasilkan
produk atau dioperasikan. Kerusakan jenis ini dapat berakibat serius,
yaitu melemahnya daya saing dan kemampuan memasok produk kepada
pelanggan.
Preventive Maintenance (1951)
Preventive
Maintenance yang dimaksud disini adalah kegiatan ‘preventive
maintenance’ harian yang meliputi kebersihan, inspeksi, pelumasan dan
pengencangan sambungan (baut, klem..) pada mesin dan alat kerja.
Preventvie maintenance seperti ini diperkenalkan pada tahun 1951 di
Jepang dari perusahaan automotif Amerika. Tujuan dari kegiatan
preventive ini adalah untuk menjamin dan mempertahankan kondisi prima
dari mesin/alat kerja dari tidak berfungsinya alat pada saat akan
digunakan ataupun kerusakan pada saat proses berlangsung. Dampak
langsung dari kegiatan Preventif ini adalah pemeliharaan sehingga
alat/mesin dapat berumur panjang.
o Periodic Maintenance (Time Based Maintenance = TBM)
Maintenance
berdasarkan program kerja untuk kegiatan pemeriksaan, perbaikan,
pengantian suku cadang dan pembersihan untuk mengantisipasi terjadinya
masalah saat proses berlangsung.
o Predictive Maintenance
Adalah
cara untuk menentukan periode perbaikan dan pemeliharaan mesin/alat
kerja berdasar atas hasil inspeksi, temuan dan diagnosa. Aktivitas
pengamatan yang difokuskan untuk penyimpangaan terhadap kebisingan,
getaran, suara yang ganjil, tetesan/rembesan pelumas, menurunnya
produktivitas, dsb.
Corrective Maintenance (1957)
Peningkatan
hasil atas kenerja alat/mesin dari hasil perbaikan komponen suku cadang
atau mofikasi alat/mesin. Improvisasi pada suku cadang dan mofikasi
mesin yang dimaksudkan adalah mampu memberikan dampak positif bagi
kegiatan Preventive Maintenance. Alat/mesin dan suku cadang yang
memiliki kelemahan didesign ulang, sehingga mampu meningkatkan
produktivitas dan penurunan biaya operasi.
Maintenance Prevention (1960)
Segala
kekurangan dari mesin dan alat kerja yang terpasang dipelajari.
Kemudian dikembangkan untuk perbaikan dan peningkatan kinerja pada unit
baru yang akan dipasang (dibeli).
Pada tahun 1960, TPM dikembangkan di NIPPONDENSO. TPM
yang menekankan pada Autonomous Maintenance (pilar ke 2) dan Design
Engineering untuk ‘Early Equipment & Process Management’ (pilar ke
5). Dan Nippondenso merupakan perusahaan pertama yang memperoleh
sertifikasi dari JAPANESE INSTITUTE of PLANT ENGINEERS (JIPE) untuk
implementasi TPM.
Sasaran dari penerapan TPM adalah:
1. 100% kesiapan alat dan mesin untuk memproduksi barang yang berkualitas
2. Penurunan biaya dan kendali jaminan mutu yang tetap konsisten
3. Kemampuan memproduksi dengan flexibilitas terhadap batch size yang kecil
4. Zero defect pada produk yang dikirim ke pelanggan
0 komentar:
Posting Komentar