TPM #35: Pillar ke 5, FMECA (Failure Mode Effect & Critical Analysis) | Training Early Equipment Management, Training Workshop Pelatihan Training Need & Review Analysis | Jasa Konsultan Engineering Manufacturing

TPM #35: Pillar ke 5, FMECA (Failure Mode Effect & Critical Analysis)

TPM #35: PILAR ke 5, Early Equipment Management (EEM)

Bagian 7: Improvement melalui pendekatan FMEA

Untuk membuat kesempurnaan Mesin, Alat dan Proses kerja diperlukan banyak tahapan. Perbaikan terhadap kekurangan dan kelemahan yang ditemukan pada saat proses rekayasa, perencanaan dan proses (pada pemakaian/implementasi) adalah pendekatan menuju kesempurnaan.

Ada beberapa alat yang dapat dipergunakan pada aktivitas EEM ini antara lain:

· Quality House (nanti akan kita coba bahas pada Quality Management)

· DRBFM ~ Design Review Based on Failure Mode. Metoda ini aslinya dikembangkan oleh TOYOTA Motor Corporation pada aktivitas Design and Development untuk menghilangkan titik kritis, kelemahan dan masalah pada tahapan rekayasa. Intinya DRBFM adalah melakukan Design yang bagus, Proses diskusi Design yang benar dan proses review yang menghasilkan Design produk yang mampu menghasilkan produk (Design yang dapat dibuat, diproduksi masal) yang bermutu dan diterima oleh pelanggan, melalui proses Validasi dan Verifikasi.

· Taguchi Methods. Taguchi methods adalah teknik statistik yang dikembangkan oleh Genichi Taguchi untuk mengimprove mutu dengan pendekatan Hilangnya suatu (banyak) Fungsi pada suatu produk atau alat dalam proses kerja Manufacturing, Engineering, Bio-technology, Marketing, & Advertising. Dengan pendekatan terhadap system kerja, parameter kunci dan toleransi khusus maka diharapkan pembakuan tersebut akan menciptakan suatu variasi mendekati NOL (constant & stabile)

· DOE (Design of Equipment), DOP (Design of Process), DOE (Design of Engineering), DOQ (Design of Quality)…

· FMEA, DFMEA, DMECA, DFSS… QS 9000/TS 16949…

· 8D (8 Disciplines) for Problem Solving, Permanent Corrective Action & Preventive Action… (kita akan bahas lebih lanjut dalam Quality Management). 8D ini dikembangkan oleh FORD Motor Company (1987) ~ atau dikenal dengan Ford 8D ~ Military Standard 1520 ~ Team Orientated Problem Solving (8D TOPS).

Hal yang akan dibicarakan disini lebih kepada perbaikan peralatan kerja yang telah ada dan sudah terpasang dengan menghasilkan suatu produk pada level performa dibawah rata-rata atau belum optimal dan masih dapat ditingkatkan.

FMA (Failure Mode Analysis) ~ adalah prosedur untuk mencari gejala kegagalan fungsi kerja yang muncul segera, sebelum atau setelah suatu kegagalan dari parameter penting suatu sistem. Setelah semua kemungkian dicatat untuk setiap gejala yang terjadi, maka produk atau aktivitas akan terhidar dari masalah.

FMEA (Failure Mode Analysis) ~ adalah prosedur dimana setiap kegagalan potential dalam setiap sub-item dari item dianalisa untuk mementukan efek-efek pada sub-item lain dan pada fungsi yang dipersyaratkan item tersebut.

• Saverity (SEV = S) ~ adalah suatu penilaian mengenai tingkat keseriusan atas efek potensi kerusakan/kegagalan. Nilai 1 = Aman dan nilai 10 = Sangat Serius.
• Occurrence (OCCUR = O) ~ adalah tingkat kemungkinan terjadinya kerusakan/kegagalan. Nilai 1 = Berhasil atau tidak mungkin gagal dan 10 = Gagal total atau hampir selalu gagal.
• Detection (DETEC = D) ~ adalah penilaian kemampuan ‘Pengendalian Design/System’ untuk mendeteksi kelemahan potensial atau mendeteksi kegagalan setelah sistem dijalankan. Nilai 1 = Hampir selalu terdeteksi dan 10 = Tidak terdeteksi sama sekali.
• Risk Priority Number (RPN) ~ merupakan suatu ukuran resiko (design/system risk), dan nilainya adalah 1 s/d 1,000 = SEV x OCCUR x DETEC = S x O x D.

FMECA (Failure Mode Effect & Critical Analysis) ~ adalah prosedur yang dilakukan setelah FMEA dilaksanakan. Kegunaannya adalah untuk mengklasifikasikan setiap efek kegagalan potensial sesuai dengan tingkat SEV keparahannya dan OCCUR kemungkinan terjadinya.

· Mengidentifikasikan Model kegagalan untuk tiap bagian kecil

· Melakukan penilaian terhadap dampak keseriusan

· Menilai kemungkinan dari munculnya kegagalan berdasar frequensi

· Mengevaluasi Critical point

Keuntungan dari penerapan metoda FMEA adalah :

· Perbaikan mutu, reliability dan keselamatan dari produk dan proses.

· Meningkat daya saing penjualan dan kepuasan pelanggan

· Mengurangi biaya, waktu kerja dan resiko pemborosan/kerugian yang mungkin terjadi

· Merupakan peringatan dini sebelum masalah dan kesulitan terjadi

· Memfungsikan kerja sama team (cross function)

· Menghilangkan masalah muncul dan terulang kembali

· Dapat dipergunakan sebagai masukan bagi perencanaan tindakan pencegahan

Aplikasi FMEA sangat bermanfaat sebagai alat analisa ketika kita akan menerapkan :

· Change management pada analisa dampak/resiko dan keuntungan yang mungkin terjadi

· Quality Improvement, Total Productive Maintenance untuk risk assesment dan improvement

· Quality Management system ISO 9001, OHSAS 18001 & ISO 14001 pada risk assesment

· Teknik Design…dampak dari perubahan, applikasi, proses dan installasi

· Marketing & Services sebelum memperkenalkan produk baru atau menganalisa dapak pelanggan

Sebagai referensi, telah kami bahas secara sederhana pada aplikasi Pondasi ke-4 pada penerapan Working Place Management (6S = 5S + Safety): http://bestmanufacturing.blogspot.com/2009/04/pondasi-4-working-place-management.html
FTA (Fault Tree Analysis) ~ adalah Pendekatan tabel statistik yang menyajikan sejumlah besar data dalam suatu cara dimana kecenderungan pemusatan (rata-rata, mean, nilai tengah) dan distribusinya secara jelas ditampilkan ~ menunjukan adanya hubungan dan keterkaitan kuat bagi kegagalan.

Baut Patah ~ Pengunci Tuas Lepas ~ Tidak dikunci ~ Produk Rusak ~ Lolos dalam packing ~ Terkirim ke customer ~ Menyebabkan kematian ~ Pabrik/Business ditutup karena claim dan pelanggaran.

Pendekatan FMEA ~ Baut Patah dapat menyebabkan Perusahaan ditutup

Pendekatan FTA ~ Perusahaan ditutup hanya karena Baut yang Patah

Sepuluh tahapan dalam menerapkan FMEA :

1. Pilihlah group kerja

2. Buatlah setting analisanya pada group kerja tersebut

3. Buat flow chart process dan fungsi kerjanya

4. Berikan prioritas atas subjek yang akan dikembangkan

5. Kumpulkan data

6. Analisa data

7. Hitung ‘RISK RATING = RPN’

8. Buat Tindak lanjut perbaikan untuk mengurangi resiko dan menambah manfaat

9. Lakukan penilaian terhadap impelemtasi tindakan

10. Lakukan ‘Continues Improvement’ menuju kesempurnaan

Delapan langkah untuk menerapkan FMECA :

1. Buat rinci bagian mesin ke dalam sub-assembly dan komponen

2. Difinisikan parameter yang kritis (Failure Effect) dalam satuan waktu kerja (menit)

• Produksi = production loss, quality, reject, rework
• Safety = Resiko kecelakaan
• Quality = Produk rusak, reject, rework, claim
• Propagation = Hilangnya waktu produksi karena perbaikan komponen yang rusak dan kegagalan

3. Lakukan penilaian pada bagian kritis tersebut, berapa kali (frequency) terjadi ?

4. Lakukan metoda FMECA

5. Evaluasi hasil implementasi FMECA

6. Buat Tindak lanjut perbaikan untuk mengurangi resiko dan menambah manfaat

7. Lakukan penilaian terhadap impelemtasi tindakan

8. Lakukan ‘Continues Improvement’ menuju kesempurnaan